Am Hauptsitz der SERTO Group, im Schweizerischen Frauenfeld, arbeitet ein ganzes Team an Technikern, Konstrukteuren und Produktmanagern an der Pflege und Weiterentwicklung der Produktsortimente. Dazu gehört die Überwachung der Produktdimensionen ebenso wie die Kontrolle der technischen Spezifikationen. Für diese regelmäßigen Sortimentsüberprüfungen, für eigene Produktentwicklungen, aber auch auf Kundenanfrage führen wir relevante Tests in unserem eigenen Prüflabor durch. Eine Auswahl unserer Prüfmöglichkeiten möchten wir Ihnen hier vorstellen.
Für wichtige Prüfungen und Abklärungen, die wir nicht bei uns durchführen können, unterhält die SERTO Group gute Verbindungen zu unabhängigen Instituten und Hochschuleinrichtungen. Die Sachverständigen und Experten beurteilen u.a. Langzeitentwicklungen von Werkstoffen, kontrollieren regelmäßig die Effizienz unserer Reinigungsanlage und unterstützen uns bei Neu- und Weiterentwicklungen.
Die wichtigsten Tests sind:
Mit dem Helium-Lecktester prüfen wir unsere metallischen Rohrverbindungen auf ihre Dichtheit, sowohl bei allen Material- und Lieferantenwechsel sowie bei neuen Konstruktionen, als auch regelmäßig aus den laufenden Aufträgen. Die zu prüfende Verschraubung ist dabei auf ein einseitig verschlossenes Rohr montiert und wird in einer Vakuumkammer getestet. Uns stehen dabei zwei unterschiedlich große Prüfkammern zur Verfügung, optimal auf unser Verschraubungssortiment ausgelegt. Prüfmedium ist Helium, das sich mit einem Druck von 10 bar in der Verschraubung schnell und gut verteilt. Das Testgerät ist in der Lage, Dichtheitswerte zwischen 10-4 bis 10-9 mbar l/s zu messen.
Die DIN 1179-3 definiert, wie die Biegewechselfestigkeit geprüft wird. Belastung und Anzahl der Lastwechsel (107) sind vorgegeben, Amplitude und Frequenz variabel. Acht Prüflinge werden mit Öl bei 1,3-fachem Nenndruck der Verschraubung befüllt. Jede Prüfstelle ist separat gesteuert. Die obere Verschraubung ist jeweils fest verspannt, die untere bewegt sich auf einem Drehteller. Ein PC steuert und überwacht den Testablauf, ein Protokoll dokumentiert die Ergebnisse. Die Prüfung gilt nach DIN 3859-3 als bestanden, wenn alle 6 Prüflinge den Test erfolgreich absolvieren.
Hier wird das Durchflussverhalten bei Ventilen, Kupplungen oder kompletten Leitungen in verschiedensten Einstellungen gemessen. Für diesen Test verwenden wir Wasser, weil es heizbar, inkompressibel und jederzeit verfügbar ist. Was beurteilen unsere Techniker? Geräusche und Druckdifferenzen. Die innere Formgebung der Prüflinge und Übergänge im Medienkanal können Turbulenzen hervorrufen, die Geräuschemissionen verursachen. Aufbau und Gestaltung der Ventilkomponenten, die Passform und Gestaltung der Spindel bestimmen Widerstand und Druckabfall des Medienflusses. Bei dieser Prüfung können Volumenstrom, Eingangsdruck und Temperatur variiert werden.
Zusammen mit der FH Brugg haben wir ein Vibrationsprüfgerät entwickelt und gebaut. Damit prüfen wir vor allem Verschraubungen für Anwendungen im Transportwesen auf ihre Dichtheit bei Vibrationen. Die schwenkbare Einspannvorrichtung erlaubt eine Belastung in vertikale und horizontale Richtung. Die Amplituden bewegen sich im Millimeterbereich (0 bis 2.5 mm), die Frequenz kann bis max. 50 Hz eingestellt werden. Mindestens eine Stunde lang setzen wir die Prüflinge diesem Test aus. Vorher und nachher werden sie auf ihren festen Sitz untersucht und müssen unseren Dichtheitstest bestehen, bei dem die industrielle Gasdichtheit verlangt wird.
In diesem Prüfstand testen wir die Druckbeständigkeit von Verschraubungen gemäß geltender ISO-Norm. Es gibt verschiedene Testmöglichkeiten: Mit Hilfe des Bubbletests wird in einem wassergefüllten Becken der unter Druck stehende Prüfling auf Dichtheit geprüft. Der Prüfling ist dabei an einem Luft/Gas-Kreislauf angeschlossen, der anliegende (Innen-) Druck kann mit Luft bis 35 bar, mit Stickstoff bis 550 bar eingestellt werden. Oder wir prüfen ein Rohrstück mit beidseitig montierten Verschraubungen bis zum Versagen bis max. 4'000 bar, bis das System undicht wird, das Rohr berstet oder aus der Verschraubung ausgleitet. Oder wir testen mit Wasser-Druckimpulsen von 20ms bis max. 240 bar.
In unserem Katalog geben wir für unsere Druckangaben einen Sicherheitsfaktor von 4 an, deshalb testen wir die Druckbeständigkeit unserer Sortimente bei 4-fachem Nenndruck regelmäßig.
In unserem Klimaschrank simulieren wir realitätsnahe Einsatz- und Umweltbedingungen und testen dabei die Dichtheit von Produkten in den verschiedensten Materialien. Einerseits können wir dadurch deren Witterungsbeständigkeit beurteilen, andererseits die Auswirkungen von (künstlich herbeigeführten) Alterungsprozessen z.B. bei Kunststoffen (Versprödung) testen. Wir setzen unsere metallischen Artikel Temperaturzyklen zwischen -70° und +180°C aus und prüfen statisch deren Dichtheit mit Wasserglykol oder Stickstoff direkt im Klimaschrank. Wichtig sind uns vor allem die Tests zur Beurteilung der Dichtheit von Materialkombinationen bei Temperaturschwankungen.
Der Auszugsprüfstand dient unseren Technikern vor allem für Klemmringentwicklungen und Materialvergleiche. Eine montierte Einschraubverschraubung wird dabei in axialer Richtung beansprucht, Rohr und Gewinde sind fest fixiert, beurteilt wird die Widerstands- bzw. Haltekraft des Klemmrings auf dem Rohr/Schlauch.
Dieser Belastungstest ermittelt die Dichtheit der Ventile nach einer definierten Anzahl von Bedienzyklen. Erst werden das 500 bis 40’000-fache Öffnen und Schließen des Ventils simuliert. Vor dem Test und aller 5'000 Zyklen erfolgen Dichtheitsprüfungen, mit denen die Abnutzung des Dichtpaketes beurteilt wird.
Kupplungen werden - optional unter Luftdruck bis 10 bar - gekoppelt und entkoppelt, vor Beginn und periodisch während des Tests prüfen wir die Dichtheit mit Luft unter Wasser bei Kunststoff-Kupplungen oder mit Helium bei metallischen Kupplungen bis zum Versagen des Prüflings.
Hier handelt es sich um eine Warenausgangsprüfung unserer Jacoflonschläuche. Der Kunde definiert die Anzahl der Prüflinge und den Prüfdruck (0.5 - 2x Betriebsdruck). Wir prüfen mit Stickstoff unter Wasser, je nach Schlauchtyp beträgt die Beobachtungszeit 1-5 min.
